Las piezas de unión:
Una de las claves en este proyecto fue la utilización de una impresora 3D. En concreto una ENDER3 (que va de lujo!).
Esto me permitió hacer piezas complejas, de manera sencilla, así como ir probando varias ideas sin perder horas de trabajo y dinero.
Ahora solo falta hacer pruebas de ruptura, para determinar si hay puntos débiles en el diseño, y ajustar la cantidad de relleno de cada pieza, así como el material a utilizar (PLA, ABS, ASA, PETG, NYLON....)
Uniones del chasis:
Para que los tubos queden fijos y no se salgan del agujero, he diseñado esta idea super sencilla:
(hay un canal vertical, y luego uno horizontal de 135º)
El tubo tiene metido uno taco de plástico (impreso 3D), y me metido un clavo. sí que solo hay que hacer que el clavo coincida con el canal vertical, empujar, y cuando llegue al tope, girar hasta un máximo de 135º. ¡Y listo!. Más sencillo, fácil y barato imposible.
Uniones con los aros:
El tubo de fibra lleva dentro un cilindro de plástico macizo impreso en 3D, pegado con epoxi (puede que lo asegure con remache). Un tornillo, atornillado y pegado con epoxi, une la 2 piezas.
Para que los perfiles del aro no se salgan de esta pieza, me falta hacer un par de agujeros en cada pieza de unión, y colocar estos pernos de muelle (spring
plunger, spring detent, press fit plunger):
Otra opción para hacer estas piezas, y ganar unos cuantos gramos, sería hacerlos también en fibra de carbono. El tubo iría insertado y pegado en esta pieza. En lugar de los pernos de muelle, usaría 1 clip de doble botón por pieza:
Clips de doble botón: 50 piezas por unos 7.50€, en:
https://www.amazon.es/gp/product/B01IVH5U6W/ref=ppx_yo_dt_b_asin_title_o01_s00?ie=UTF8&psc=1
